长期以来,铸件缺陷多采用传统的胶片射线照相检测,企业往往面临着效率低、劳动强度大、材料成本高、底片难保存以及环境污染等诸多痛点。
随着电子信息与计算机技术的跨越式进步,射线数字成像检测技术得到了迅猛发展。它以检测速度快、运营成本低、支持图像计算机增强处理、数字海量存储传输以及计算机辅助评定等绝对优势,为制造业带来了质的飞跃。特别是随着人工智能(AI)技术的深度融合,智能化评定成为现实。针对大批量铸件生产,企业现已能在生产线上建立全自动数字成像检测线,实现毫秒级快速检测。
如今,X射线检测铸件技术正在加速取代传统的胶片射线照相检测,成为保障产品良率、提升客户信任度的核心质控手段。


曲面铸件单壁内透照:当射线源位于被检工件凹面侧,探测器位于凸面侧时(见下图)。若工况与物理条件允许,曲面铸件应优选此类内透照方式,从而获得更理想、更清晰的透照方向和更低的几何不清晰度。

当针对平面或曲面铸件采用双壁单影透照时,射线源与探测器分列被检工件的两侧。务必按下图的透照方式进行布置:在满足灵敏度和图像不清晰度严格要求的前提下,放射源至被检区表面的距离应尽可能缩短至最小,以保障影像质量。

在采用双壁双影透照(射线源与探测器分别位于工件两侧)时,可分为分段曝光与整体曝光。评定时需注意:缺陷应按单壁的厚度分级,若工件壁厚不同时,应参照较小的壁厚标准。


面对现代工业设计中越来越复杂的铸件结构,标准化、规范化的透照布置对于避免漏检错检至关重要。以下是针对边缘法兰、肋形、十字交叉及楔形等复杂铸件的专业透照布置示例:




