使用X-ray进行PCB缺陷检测深度指南

文章来源：骅飞科技XRAY 发布时间： 2024-09-21

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近几十年来，PCB的复杂程度在元件密度、层数和布线复杂性方面呈指数级增长。这种日益增长的复杂性使得产品的质量控制和缺陷检测变得愈发重要。过去PCB检测主要依赖于目视方法，如人工显微镜检查或自动光学检测(AOI)。然而，这些技术在识别多层板或隐蔽焊点中的缺陷时存在局限性。

X射线检测提供了一种强大的无损检测手段，能够透视PCB内部并准确定位缺陷，如空洞、桥接、开路焊点等。这使得能够及早发现产品问题，从而防止后续在实际应用中出现故障。

X射线检测PCB概述

X射线检测利用X射线的穿透性和差异吸收特性，对测试对象的内部特征和表面以下状况进行无损检查。在PCB检测中，X射线成像用于显示多层电路板中无法通过外部目视检查观察到的隐藏焊点、元件连接和结构细节。

X射线作为短波长、高频电磁波，能够穿透固体物体。当X射线与PCB测试对象相互作用时，板上材料厚度和密度的变化会导致差异吸收。这创建了一个投影X射线图像，编码内部结构细节，从而定位缺陷。
PCB组件的x-ray检测

X射线检测PCB工作原理

X射线检测涉及使用X射线源、测试对象操作系统、探测器阵列和电子设备处理来生成样品图像，并对其进行缺陷分析：

1.X射线源(使用X射线管或放射性同位素)产生X射线。该束流经准直和聚焦后照射PCB样品。
2.PCB通过可移动载物台精确定位和操作，以实现截面或不同角度的扫描。
3.密集的焊点和元件材料比基板/树脂材料更能吸收X射线。这在探测器上形成X射线阴影图案。
4.探测器数据经处理后重建PCB内部结构的数字2D或3D图像表示。
5.操作员在检测显示器上检查X射线图像，识别裂纹、空洞、开路焊点等故障。
6.图像处理技术如减法、增强和重建有助于缺陷可视化。

因此，X射线检测提供了一种非接触方式来筛查PCB中外部目视检查方法经常遗漏的隐藏缺陷。

X射线检测PCB系统

X-ray检测图PCB
系统由以下部分组成：

1.X射线源-生成X射线束。常见的有使用高压真空二极管的管源或放射性同位素源。控制准直器用于调整X射线光束，使其更精准地照射到目标区域。
2.PCB操作系统-高精度机器人平台在X射线束中定位和移动PCB样品，实现2D或3D扫描。
3.探测器-传感器阵列捕获穿过电路板的X射线并将其转换为电信号以重建图像。
4.图像处理-强化处理器执行图像构建、增强和缺陷识别算法。
5.显示器-高分辨率显示器允许操作员直观检查X射线图像以识别缺陷。
6.屏蔽-系统周围的铅起到屏蔽作用，保护操作员免受辐射伤害。
7.软件-控制硬件参数并连接系统组件以实现自动检测程序。

这些优化的X射线检测系统能够从不同角度对PCB进行重复扫描，并检测微小缺陷。

2D与3D X射线检测

可以生成二维和三维的PCB检测图像表示：

2D X射线检测：

在单次扫描中从单一视角获取X射线图像。
可以组合来自不同视角的多个2D扫描，实现有限的3D可视化。
成本较低，但缺乏真正3D成像所提供的完整体积缺陷可视化能力。

3D X射线检测：

X射线CT(计算机断层扫描)成像通过整合360°多个2D扫描构建3D模型。
允许无损地以3D方式可视化完整的PCB内部结构。
能够在三个维度上精确定位缺陷位置并测量缺陷大小。
提供详细的体积数据，但检测时间和成本较高。

3D X射线检测适用于要求更高、成本为次要考虑因素的PCB精确检测。在多数情况下，2D X射线检测就可以提供足够的可见性PCB截面来识别缺陷并做出合格/不合格决定。

元件X射线检测

X射线成像对检查PCB元件极为有价值，例如：

BGA/CSP封装：

验证包装下方肉眼不可见的焊球连接。
发现元件下方的空洞、短路、开路焊点和绝缘问题。
检查封装内硅芯片是否破裂或损坏。
确保元件下方PCB焊盘未翘起或走线未损坏。

QFN/DFN封装：

检查从顶部看不到的J型引脚焊点。
检测焊料空洞、润湿不足和焊盘翘起。
确认元件与焊盘对齐。

连接器：

检查否则无法接触的连接器背面的阵列焊点。
验证选择性焊接、波峰焊或手工焊接的质量。
发现弯曲或未正确就位的插针或插座。

IC封装：

允许检查SOIC、QFP、PLCC等引脚封装的隐藏焊点。
筛查短路引脚、立碑现象、倾斜零件。
确认槽形焊盘充分填充焊料。
检查芯片损坏或裂纹。

无源元件：

检查完整的环形焊点连接。
发现电容/电阻的立碑现象、浮起或倾斜。
检查无源元件放置不正确或缺失。

焊点X射线检测

由于焊料合金含有锡、铜或银等密度大的金属元素，它们会强烈衰减X射线。这允许清晰可视化PCB内部的焊点：

分立元件-确认引脚元件周围的焊点完整。
SMT焊接-验证焊盘润湿、焊料填充形状和焊料量是否充足。
电镀通孔-检查通孔元件的孔桶填充质量和形状。
过孔-检查多层板中的盲孔和埋孔。
BGA/CSP-检测封装下隐藏的空洞、裂纹和短路。
QFN/DFN-发现回流后元件下方焊膏的数量和形状。
压配连接器-确保引脚插入深度和形状适当。
手工焊接-检查焊点形状和冷焊点。

X射线检测PCB的优势

相比传统的光学检测方法，X射线检测有着显著优势。首先，它是无损的，消除了在检测过程中损坏电路板或元件的风险。这种方法允许彻底检查PCB的内部结构，能够检测到外部不可见的隐藏缺陷，如空洞和裂纹。此外，X射线检测可以验证隐蔽焊点的质量。

X射线检测的另一个关键优势是能够进行精确的尺寸测量，包括距离、直径和体积。该技术能够创建PCB内部的详细2D和3D模型，准确映射缺陷的真实位置。这种快速检测方法特别适合对速度和准确性要求高的生产线，因为X射线检测的高精度可以解析亚毫米级的缺陷。

X射线检测在PCB质量控制中的重要性

鉴于其检测隐藏缺陷的能力，X射线检测为PCB质量控制提供了独特的优势：

及早发现问题-潜在缺陷在制造或装配到最终产品之前的环节就识别出来。
防止现场故障-在发货前剔除有缺陷的电路板，避免客户应用中出现故障。
检查封装IC-筛查目视方法无法检测的芯片裂纹、引线键合、盖板密封。
无损检验电路板-不同于会损坏电路板的切片或显微切片。
分析故障原因-X射线的内部缺陷可视化有助于根本原因的分析和及时的作出纠正措施。
闭环质量控制-X射线故障分析的反馈有助于改进制造和设计流程。
验证流程改进-量化由流程干预导致的缺陷率降低。
发现趋势-根据制造流程中不断变化的缺陷出现模式，做出针对性调整。
补充AOI-弥补光学检测表面缺陷检测的局限性。

X射线检测在PCB质量工作流程中的作用

X射线检测补充了PCB制造、装配和测试期间实施的一系列验证步骤：

1.材料检查-检查基础层压板、预浸料和金属箔的一致性。
2.裸板无损检测-测试短路、开路、阻抗缺陷。
3.蚀刻后检查-验证蚀刻后导体结构完整性。
4.层间对准检查-测量层间和跨层特征的对准。
5.AOI-光学检查已填充电路板的装配缺陷。
6.ICT-测试电路和焊点的电气连通性。
7.飞针测试-通过探测测试点验证导通性。
8.X射线检测-筛查隐藏的焊接缺陷、裂纹等。
9.切片-对切片后的电路板成像显示出导体界面和缺陷。
10.SEM-扫描导体表面以检查无铅焊点完整性。
11.返工模拟-评估重复返工对产品可靠性的影响。

后续便于X射线检测的PCB设计考量建议

优化某些PCB设计可以实现更有效的X射线检测：

1.测试点-允许将X射线聚焦在特定的关键元件或容易出现装配问题的网络上。
2.禁止区-在元件周围提供足够的间隙，允许倾斜X射线束通过。
3.专用特征-包括基准标记、标记或符号以提供图像对准参考。
4.单面元件-当检查主要针对焊点缺陷时，仅在一侧放置元件。
5.更薄的电路板-减少X射线吸收，改善缺陷可视化效果。
6.更低密度-较低密度的电路板排列比密集封装配置更容易分析。
7.专用切口-BGA/CSP下方的切口便于X射线成像隐藏焊点。
8.模拟缺陷-在原型制作期间有意嵌入样本缺陷以确认检测。

电路板结构和布局经过优化后能够最大化地使用X射线检测设备，从而最大程度地保障缺陷的检测效果。

X射线检测的局限性和挑战

虽然X射线检测非常强大，但仍存在某些局限性：

1.具有超细特征的微型电子产品突破了X射线成像的分辨率极限。
2.均质材料中的低对比度缺陷在X射线图像中难以辨别。
3.大型BGA、连接器或金属屏蔽等重型元件可能阻挡X射线显示下方特征。
4.RF、微波和光纤元件需要专门的X射线检测技术。
5.2D X射线缺乏完整的体积可视化能力，无法精确定位垂直缺陷位置。
6.分析X射线图像和识别缺陷特征需要操作员技能。
7.使用X射线设备所需的安全程序增加了额外开销。
8.X射线检测系统的高成本影响了其在生产线的应用广泛度。

然而，X射线源、探测器、图像处理和AI辅助缺陷识别的快速发展将继续扩大X射线缺陷检测方面的范围和能力。

PCB复杂性的指数级增长使得无损X射线成像检测成为检查多层板内部不可或缺的流程。它提供了独特的缺陷检测能力，是AOI、显微镜或图像比较器等目视检查方法无法比拟的。

在航空航天、汽车、电子元器件等行业的应用价值，要远大于X射线设备的投入成本。希望通过以上，PCB制造商可以更好地利用它来最大化产品的质量水平。