看不见的断点，用X射线揪出来——
线材应力损伤与连接器断线的无损精密检测

为什么线材与连接器质量失控，往往在出货后才被发现？

一根通过了电气导通测试的电线，并不意味着它是完好的。铜芯断股、内部应力裂纹这一类缺陷，在导线截面积损失达到相当比例之前，电阻变化微乎其微——常规导通仪无从察觉。等到这根线装进整机、历经振动与热循环，断点才在某一时刻彻底断开，引发难以追溯的现场故障。

连接器端接质量面临同样困境。压接高度合格、外壳卡扣到位，但内部芯线是否真正嵌入端子凹槽？接触面积是否充分？镀层有无碎裂？这些信息藏在金属壳体里，拉力测试只能给出"合格/不合格"的二值结论，而无法告诉你失效的根本原因，更无法预判临界状态下的寿命。

X射线检测机的价值，恰恰在于把这个"概率陷阱"变成可管控的确定性问题。它不依赖样品的导电状态，也不受外壳遮挡限制，直接以穿透影像呈现铜芯的几何完整性——断股数量、断裂位置、应力集中区域一览无余。对于连接器，端子与芯线的嵌合深度、接触面积比、空腔是否存在异物，均可在微米精度下量化评估。

 

线材应力损伤：X射线可以看到哪些普通测试看不到的？

电线在制造和装配过程中承受多种形式的机械应力：高速绕线时的弯折、端接时的拉拽、电缆束扎时的局部挤压。这些操作对绝缘层几乎不留痕迹，但铜芯截面内的损伤却已经发生。X射线检测在此场景下具有以下直接优势：

• 01 断股计数与定位

  多芯绞线中任意一根铜丝的断裂，在X射线影像中均以亮度异常呈现，AI辅助算法可自动圈定坐标并计算截面损失百分比。

• 02 弯折疲劳裂纹识别

  反复弯折形成的微裂纹在常规状态下不导通断开，但X射线高对比度影像可提前检出，是预防性质量管控的关键依据。

• 03 异物与绝缘层缺陷

  导线内部混入金属异物，或绝缘层塌陷导致芯线位移，均可通过密度对比在X射线图像中识别。

• 04 端子压接截面分析

  压接端子的桶壁与铜芯嵌合情况，等效于对压接质量做截面分析——无需破坏样品，即可评估接触面积是否达标。

 

连接器断线检测：X射线如何给出拉力测试无法回答的结论？

连接器失效的一个高频模式是"外表完好、内部断路"——端子锁扣啮合、绝缘外壳无变形，但芯线已在端子入口处完全断开。这种缺陷在拉力测试中由于断面存在摩擦力，可能仍会给出合格数值；而电气测试在连接器未受轴向力时同样无法触发故障。

X射线检测在此场景的核心优势是直接可视化：断线位置、断口形态（脆断/韧断/疲劳断）可在影像中直接辨识，为工艺改进提供根因分析依据，而非仅仅标记为"不良品"。结合自动化图像比对软件，设备可在生产线节拍内完成多PIN位连接器的批量检测，不良品实时剔除。